即發(fā)集團(tuán)打造織染縫一體柔性化智造生產(chǎn)車間——
只有兩三件服裝的訂單也能接
因阿里巴巴“犀牛工廠”的闖入，服裝制造業(yè)的智能化轉(zhuǎn)型再次成為行業(yè)的熱點(diǎn)話題。事實(shí)上，從國(guó)際品牌服裝流行趨于“快時(shí)尚”開始，滿足多品種、小批量、快反應(yīng)的生產(chǎn)需求，就已成為各服裝制造工廠確保能從激烈競(jìng)爭(zhēng)中取勝的絕活。
作為一家擁有65年歷史的老紡織企業(yè)，搶抓每一次時(shí)代賦予的機(jī)遇，是即發(fā)集團(tuán)長(zhǎng)盛不衰的法寶。自2016年起，即發(fā)將其旗下青島貴華針織有限公司作為試點(diǎn)，進(jìn)行智能化改造，用信息化打通了從織布、印染，到成衣剪裁縫紉……全產(chǎn)業(yè)鏈上的所有環(huán)節(jié)，建立起了敏捷制造、柔性生產(chǎn)的供應(yīng)鏈模式。如今，貴華針織規(guī)模訂單交期已從正常的42天提前到14天，快返訂單（2000件以內(nèi)訂單）提前到7天。得益于這樣的快速反應(yīng)，疫情后貴華針織迅速走出低谷，自5月起便實(shí)現(xiàn)營(yíng)業(yè)收入連續(xù)逆勢(shì)增長(zhǎng)，國(guó)內(nèi)外訂單已經(jīng)排滿年底前的生產(chǎn)日程表。
智造車間打通全產(chǎn)業(yè)鏈
織布、印染、成衣剪裁縫紉，這是服裝生產(chǎn)端供應(yīng)鏈上下游的三個(gè)重要環(huán)節(jié)，從產(chǎn)業(yè)來說是一條產(chǎn)業(yè)鏈。然而，在貴華針織的生產(chǎn)車間，通過智能化改造，形成柔性智造，織、染、縫變成了一道道工序。
織造車間，一臺(tái)不到1平方米的橘黃色平板機(jī)器人沿著軌道來回穿梭，運(yùn)送紗線；染整車間，幾臺(tái)小型調(diào)色缸按既定程序自動(dòng)配色、調(diào)色；成衣車間，無線射頻技術(shù)實(shí)時(shí)采集工人生產(chǎn)信息及工作效能；中控室，一套ERP系統(tǒng)囊括織、染、成衣各節(jié)點(diǎn)、全鏈條所有數(shù)據(jù)，成為生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)各環(huán)節(jié)實(shí)時(shí)監(jiān)控與設(shè)備信息交互的重要載體……這是記者在即發(fā)集團(tuán)貴華針織有限公司織染縫一體柔性化智造生產(chǎn)車間看到的場(chǎng)景。
即發(fā)集團(tuán)智能信息平臺(tái)RFID車間產(chǎn)品檢驗(yàn)終端。梁孝鵬 攝
貴華針織1993年成立伊始即專注于做海外品牌代工（OEM）的針織服裝。跟隨國(guó)際品牌服裝流行趨勢(shì)，自本世紀(jì)初“快時(shí)尚”風(fēng)潮涌起，企業(yè)以信息化為核心，嘗試解決小批量、多批次、快交期訂單問題。公司總經(jīng)理孫維法介紹，“以前一年只接不到40個(gè)訂單，一個(gè)訂單就有幾十萬件；但現(xiàn)在每年有近6000個(gè)訂單，一個(gè)訂單多的幾千件，少的只有上百件，有的甚至一件，而且客戶要求一兩個(gè)周就出貨。”他說，“如果按照過去的制造方式，這些單根本接不了，智能制造模式下，我們不但能接得下，運(yùn)營(yíng)效率還提升了30％。”
即發(fā)集團(tuán)的智能化改造自2016年開始發(fā)力。幾年來，即發(fā)集團(tuán)在試點(diǎn)工廠貴華針織，用信息化打通了全產(chǎn)業(yè)鏈所有環(huán)節(jié)，建立起了敏捷制造、柔性生產(chǎn)的供應(yīng)鏈模式，在一家工廠、一個(gè)產(chǎn)業(yè)園中實(shí)現(xiàn)織染縫“一條龍”，以快速滿足多品種、小批量、快反應(yīng)訂單的市場(chǎng)需求。“每一個(gè)環(huán)節(jié)都是數(shù)字化的信息收集，每位員工的工作都與一個(gè)數(shù)字卡片相連，不同產(chǎn)業(yè)環(huán)節(jié)沒有信息衰減，最大程度降低企業(yè)的人為誤差成本、庫(kù)存壓力，提升了企業(yè)的抗風(fēng)險(xiǎn)能力、降成本能力。”在孫維法看來，借助信息化力量在運(yùn)營(yíng)管理中形成柔性智造，他們因此承接了更多“苛刻”的客戶。
把柔性揉入管理理念
訂單越小越不好干，這是服裝行業(yè)的共識(shí)。據(jù)統(tǒng)計(jì)，2003年至2013年，在這10年時(shí)間里，貴華針織平均一個(gè)訂單只有6000件，一個(gè)SKU（單款、單色、單規(guī)格）只有500件左右。孫維法認(rèn)為，現(xiàn)在一些國(guó)內(nèi)訂單甚至是2件、3件，海外一家大運(yùn)動(dòng)品牌單個(gè)SKU只有128件，完全是小批量、多批次、快交期的要求。企業(yè)要追求效益，歸根結(jié)底是提高競(jìng)爭(zhēng)力，別人不能接的訂單你能接，這就是優(yōu)勢(shì)。孫維法說，“我們憑借的是智能制造模式的轉(zhuǎn)變、優(yōu)化、提高，這也有利于企業(yè)長(zhǎng)遠(yuǎn)發(fā)展。”
智變領(lǐng)先一步，貴華針織的優(yōu)勢(shì)在疫情“大考”之下更為凸顯。“貴華的經(jīng)營(yíng)這些年是穩(wěn)中前進(jìn)。”孫維法說，受全球紡織產(chǎn)業(yè)鏈轉(zhuǎn)移及全球疫情影響，依托高品質(zhì)的制造能力，乘著數(shù)字化快車，企業(yè)正向著“國(guó)內(nèi)國(guó)際雙循環(huán)”目標(biāo)加速邁進(jìn)。目前，產(chǎn)品已從過去的90％出口，調(diào)整到60％出口，國(guó)內(nèi)國(guó)外兩個(gè)市場(chǎng)逐步趨向均衡。“即便同是代工，國(guó)外和國(guó)內(nèi)企業(yè)在標(biāo)準(zhǔn)、要求上也有諸多差異，不變的唯有對(duì)時(shí)尚潮流的快速響應(yīng)。”在孫維法看來，將品牌企業(yè)的代工需求精準(zhǔn)傳遞到生產(chǎn)端，制造者更精準(zhǔn)地對(duì)話市場(chǎng)，進(jìn)而推動(dòng)企業(yè)從以往的大批量生產(chǎn)邁向大規(guī)模定制，這是貴華針織在互聯(lián)網(wǎng)時(shí)代潮流中奔涌的方向。
4月16日，貴華針織接到一個(gè)3000件訂單，在29日成功交貨。“這批訂單數(shù)量很小，而且需要7個(gè)顏色，1個(gè)顏色僅染色就需要12小時(shí)，7個(gè)顏色就需要3天時(shí)間，還需要完成織布、印花等各個(gè)流程，最終能在13天交貨，體現(xiàn)了企業(yè)生產(chǎn)的柔性和敏捷性。”在貴華針織，規(guī)模訂單交期已從正常的42天提前到14天，快返訂單（2000件以內(nèi)訂單）提前到7天。
“沒有企業(yè)改造，沒有互聯(lián)網(wǎng)思維，這些肯定做不到。”孫維法說，互聯(lián)網(wǎng)思維需要協(xié)同，把7天交貨的理念貫徹到每一道工序，一個(gè)個(gè)小的閉環(huán)形成一個(gè)大的閉環(huán)，整合起來柔性制造。而柔性制造，就像一塊面一樣，怎么揉都可以，無論訂單多么大，都可以拿進(jìn)來做。
他說，柔性不僅體現(xiàn)在制造流程改造理念之中，企業(yè)的管理理念也要揉入柔性。“服裝企業(yè)70％工作要計(jì)件，工人肯定愿意干大訂單，柔性制造就對(duì)管理的要求特別高，在短時(shí)間內(nèi)按部就班準(zhǔn)備好。”孫維法說，服裝制造依然是勞動(dòng)密集型產(chǎn)業(yè)。比如說染整車間自動(dòng)加料設(shè)備，提高了工藝精度和產(chǎn)品質(zhì)量。但是，在部分生產(chǎn)環(huán)節(jié)，完全排除人工還不大可能。工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)發(fā)展到現(xiàn)在，是必然、也是必須，但行業(yè)不同，進(jìn)入的境界不同，需要結(jié)合當(dāng)下企業(yè)形勢(shì)，一步一個(gè)腳印地去做，并要積極去做。
即發(fā)集團(tuán)內(nèi)部有一個(gè)共識(shí)：工廠就是服裝制造業(yè)的“青山”。發(fā)展65年來，即發(fā)已成為擁有30多個(gè)公司和分廠、2萬余員工的大型企業(yè)。2019年，即發(fā)實(shí)現(xiàn)營(yíng)業(yè)收入112．29億元，彰顯著一個(gè)老行當(dāng)迸發(fā)的“新活力”。如今，一系列數(shù)字化能力的提升，正在為這個(gè)老紡織企業(yè)的發(fā)展打開更大的想象空間。（青島日?qǐng)?bào)／觀海新聞?dòng)浾?劉蘭星）
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