海灣精化技改突破，單位產品降本10.67%

歷時四年自研攻關，全面更新裝置設備結構和制備工藝流程，關鍵工藝指標達到世界一流

海灣精化園區。 呼揚春暉 攝

日前，隨著1號、2號裂化裝置成功試車，海灣精化自主研發的雙乙烯酮提質降耗關鍵技術取得重大突破，預計9月改造工作完成后，可實現行業領先的醋酸單耗1.62噸的目標，單位產品成本可降低1000元，降幅達10.67%，醋酸裂解率和選擇性等關鍵工藝指標達到世界一流。

“我們堅持自主創新，經過四年攻堅，對裝置設備結構和制備工藝流程進行了全面更新，對全流程進行自動化提升改造，在裝置的精準管控中實現提質降本。”海灣精化總經理助理羅芳表示，“從目前的試車狀態看，本次技改達到了預期效果，不僅進一步提升了雙乙烯酮裝置的智能化、綠色化生產水平，也將大幅提升下游雙桃牌精細化學品產業鏈的高端化、精細化，提高產品附加值和品牌競爭力。”

雙乙烯酮是一種高性能的有機合成中間體，在頭孢類抗生素制備等醫藥中間體領域以及染料、農藥、新能源、新材料等領域應用廣泛。自2010年搬遷至平度園區后，海灣精化引進了行業領先的意大利KT裂解裝置，分三期建設了年產能達6萬噸的雙乙烯酮產線，產能居全國首位，并將雙乙烯酮作為原料用于配套生產雙桃牌乙酰乙酸甲酯/乙酯和二乙芳胺、吡唑酮系列等下游產品，形成了以雙乙烯酮為基礎的精細化學品產品樹。其出產的雙乙烯酮含量達到了99.5%，醋酐含量降至了0.15%，產品質量達到了國際先進水平。

此輪改造升級始于企業2020年對雙乙烯酮裝置開展的“工藝查定”工作。在查定工作中，團隊發現，盡管采用了行業最先進的設備和高效的醋酸高溫裂解制備工藝，但在實際生產中，依然存在轉化不完全、設備易損壞、能耗過高等問題。在深入的行業研究后，海灣集團提出了以主要原料醋酸單耗降低至1.62噸為引領的技改目標。

這是一次與生產同步進行的改造升級。4年來，海灣集團整合行業創新資源，組成了專業的技術團隊，助力海灣精化進行技術攻關。“我們的雙乙烯酮裂解工藝是自主研發，裝置在業內沒有可以參考的模型，只能由我們自己摸著石頭過河，邊研究邊實踐。”據海灣精化技術部副部長韓娟介紹，在改造升級初期，團隊進行了大量的運行數據統計來確定工藝參數、鎖定關鍵點位。大到裝置的應力結構、小到溫度測點安裝，每一個改造點位的合理性與精度都經過現場反復推敲，由海灣化工設計研究院出具設計圖紙、團隊審查復核，引入行業優質資源進行施工改造。

不同于一般化工裝置的大體量，精細化工的裝置高度單元化、平均生產規模低，產品生產穩定性受人工操作影響大。在本輪升級中，智能化提升改造成為重要的一部分。“我們在對裂化裝置的優化中增加了200余臺自動化儀表設備，在增設自控點的同時不斷優化算法，提高全流程的智能化水平。”海灣精化電儀控制部副部長魏亮表示，“在升級中我們也對精細化工行業的智能化有了更深的理解和實踐，并不滿足于裝置現場不需要人工操作的自動化，而是要以系統的數智變革替代人工干預，從而獲得更高的控制精度和生產穩定性，提升產品質量。”

在技改升級中，海灣精化還通過啟用余熱鍋爐、對尾氣中有效成分回收利用替代部分天然氣消耗、將廢渣處理由間歇式改為半連續化等措施，構建綠色生產方式，實現資源的循環利用、節能降碳。

據海灣精化化工一廠廠長李俊波介紹，目前，海灣精化正加緊對后續2套雙乙烯酮裂解裝置進行技改，預計9月將全面完成，10月份可以滿負荷運行。經初步測算，預計單位產品成本會降低1000元，降幅達10.67%。

“雙乙烯酮強則海灣精化強。作為中國第一家民族染料企業，海灣精化已走過105年的發展歷程，此次技改升級將為海灣精化下一步的突破發展打開新空間。”羅芳說。據測算，按照年產5.5萬噸雙乙烯酮產量計算，預計2025年可增加直接收益5500萬元，疊加利用熱泵回收醋酸提濃塔塔頂氣相余熱節能項目收益（年節約費用1379萬元），累計可較2024年增加收益6879萬元。隨著雙乙烯酮競爭優勢的逐步凸顯，海灣精化將根據市場需求擇機擴大裝置產能，達到9萬噸/年，以規模效益擴增進一步放大提質降耗技術成果，成為行業內的“燈塔企業”。（青島日報/觀海新聞記者  楊光）

責任編輯：張慕鑫