海灣精化技改突破,單位產品降本10.67%
歷時四年自研攻關,全面更新裝置設備結構和制備工藝流程,關鍵工藝指標達到世界一流

海灣精化園區。 呼揚春暉 攝
日前,隨著1號、2號裂化裝置成功試車,海灣精化自主研發的雙乙烯酮提質降耗關鍵技術取得重大突破,預計9月改造工作完成后,可實現行業領先的醋酸單耗1.62噸的目標,單位產品成本可降低1000元,降幅達10.67%,醋酸裂解率和選擇性等關鍵工藝指標達到世界一流。
“我們堅持自主創新,經過四年攻堅,對裝置設備結構和制備工藝流程進行了全面更新,對全流程進行自動化提升改造,在裝置的精準管控中實現提質降本。”海灣精化總經理助理羅芳表示,“從目前的試車狀態看,本次技改達到了預期效果,不僅進一步提升了雙乙烯酮裝置的智能化、綠色化生產水平,也將大幅提升下游雙桃牌精細化學品產業鏈的高端化、精細化,提高產品附加值和品牌競爭力。”
雙乙烯酮是一種高性能的有機合成中間體,在頭孢類抗生素制備等醫藥中間體領域以及染料、農藥、新能源、新材料等領域應用廣泛。自2010年搬遷至平度園區后,海灣精化引進了行業領先的意大利KT裂解裝置,分三期建設了年產能達6萬噸的雙乙烯酮產線,產能居全國首位,并將雙乙烯酮作為原料用于配套生產雙桃牌乙酰乙酸甲酯/乙酯和二乙芳胺、吡唑酮系列等下游產品,形成了以雙乙烯酮為基礎的精細化學品產品樹。其出產的雙乙烯酮含量達到了99.5%,醋酐含量降至了0.15%,產品質量達到了國際先進水平。
此輪改造升級始于企業2020年對雙乙烯酮裝置開展的“工藝查定”工作。在查定工作中,團隊發現,盡管采用了行業最先進的設備和高效的醋酸高溫裂解制備工藝,但在實際生產中,依然存在轉化不完全、設備易損壞、能耗過高等問題。在深入的行業研究后,海灣集團提出了以主要原料醋酸單耗降低至1.62噸為引領的技改目標。
這是一次與生產同步進行的改造升級。4年來,海灣集團整合行業創新資源,組成了專業的技術團隊,助力海灣精化進行技術攻關。“我們的雙乙烯酮裂解工藝是自主研發,裝置在業內沒有可以參考的模型,只能由我們自己摸著石頭過河,邊研究邊實踐。”據海灣精化技術部副部長韓娟介紹,在改造升級初期,團隊進行了大量的運行數據統計來確定工藝參數、鎖定關鍵點位。大到裝置的應力結構、小到溫度測點安裝,每一個改造點位的合理性與精度都經過現場反復推敲,由海灣化工設計研究院出具設計圖紙、團隊審查復核,引入行業優質資源進行施工改造。
不同于一般化工裝置的大體量,精細化工的裝置高度單元化、平均生產規模低,產品生產穩定性受人工操作影響大。在本輪升級中,智能化提升改造成為重要的一部分。“我們在對裂化裝置的優化中增加了200余臺自動化儀表設備,在增設自控點的同時不斷優化算法,提高全流程的智能化水平。”海灣精化電儀控制部副部長魏亮表示,“在升級中我們也對精細化工行業的智能化有了更深的理解和實踐,并不滿足于裝置現場不需要人工操作的自動化,而是要以系統的數智變革替代人工干預,從而獲得更高的控制精度和生產穩定性,提升產品質量。”
在技改升級中,海灣精化還通過啟用余熱鍋爐、對尾氣中有效成分回收利用替代部分天然氣消耗、將廢渣處理由間歇式改為半連續化等措施,構建綠色生產方式,實現資源的循環利用、節能降碳。
據海灣精化化工一廠廠長李俊波介紹,目前,海灣精化正加緊對后續2套雙乙烯酮裂解裝置進行技改,預計9月將全面完成,10月份可以滿負荷運行。經初步測算,預計單位產品成本會降低1000元,降幅達10.67%。
“雙乙烯酮強則海灣精化強。作為中國第一家民族染料企業,海灣精化已走過105年的發展歷程,此次技改升級將為海灣精化下一步的突破發展打開新空間。”羅芳說。據測算,按照年產5.5萬噸雙乙烯酮產量計算,預計2025年可增加直接收益5500萬元,疊加利用熱泵回收醋酸提濃塔塔頂氣相余熱節能項目收益(年節約費用1379萬元),累計可較2024年增加收益6879萬元。隨著雙乙烯酮競爭優勢的逐步凸顯,海灣精化將根據市場需求擇機擴大裝置產能,達到9萬噸/年,以規模效益擴增進一步放大提質降耗技術成果,成為行業內的“燈塔企業”。(青島日報/觀海新聞記者 楊光)
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