青島日報社/觀海新聞訊 早上七點半的平度新河園區，天色一片澄凈。海灣精化硅膠廠工段長姜建建匆匆走向硅溶膠車間。他幾步來到酸性交換釜前：“這層過濾網，就像給物料戴了層口罩，今天必須完成更換。”作為廠里的高附加值產品，酸性硅溶膠近三年市場需求量激增35%，但每批次7-8小時的轉料時間，卻成為制約產能提升的“瓶頸”。

生產線上，透明的原料膠在交換釜內緩慢流動，附著于樹脂表面形成了頑固殘留，增加了再生處理難度。更關鍵的是，轉料時間每延長一小時，鹽酸消耗便上漲3%，燒堿用量也跟著上升。

“能否找到適配的孔徑底網，在提升生產效率的同時降低消耗？”針對生產痛點，硅膠廠廠長助理、技術員宿亞健提出疑問，并帶領團隊開啟試驗與調試之路。他們先后拿出3種方案，最終鎖定最優解，為生產效率的提升與成本控制打開新的突破口。 

原不銹鋼濾網被拆下，更加適配產品粘度的濾網正式投入使用，大大縮短了硅溶膠的轉料時間。硅膠廠通過對濾網目數及層數的精準優化控制，給離子交換效率帶來了實打實的性能提升。實測數據顯示，轉料阻力直接下降22%。“現在物料通過速度明顯加快，釜內殘留基本清零。”剛完成轉料作業的姜建建看著潔凈的釜體介紹道。

加料環節的優化更是關鍵的一環，原本沿管壁流淌的原料膠，如今通過新裝的旋轉噴頭呈傘狀噴淋而下，這種中心分散式加料方式，避免單點位進料造成局部凝膠的風險，同時也讓交換反應效率直接提升18%，大幅縮短生產周期。

在此基礎上，技術團隊進一步對生產流程進行優化重構。他們打破“再生-洗樹脂-交換-再生”的傳統模式，創新推出“再生-三連交換-再生”的新工藝。“取消兩次再生環節，每年可節省鹽酸120噸、燒堿85噸……”畫完生產流程操作圖，宿亞健算起了效益賬。

硅膠廠首批采用新工藝的產品順利下線后，生產記錄顯示，轉料時間從原來的7-8小時，縮短至2.5小時，產品收率提高了4.5%。這套提質降耗“組合拳”，成為企業高端產品“走出去”的又一張名片。

一直以來，海灣精化硅膠廠以創新為核心驅動，積極推進技術革新，攻堅關鍵技術難題，多項自主研發的創新舉措投入使用，產品質量和管理水平實現全面提升。技術革新永無止境，四季度，硅膠廠將持續圍繞“提質降耗”主題，錨定更高目標全力以赴、奮力攀登……