青島日報社/觀海新聞訊 天氣漸寒，海灣精化化工一廠雙乙烯酮罐區卻是另一番熱火朝天的繁忙景象。原料裝卸人員李夢帆正一絲不茍地對運送車輛的車況、安全附件及相關證件進行檢查，并認真填寫卸車記錄。記錄本上的數據清晰顯示，這是今天的第14輛車。1小時后，裝卸作業順利完成，李夢帆熟練地關閉卸車泵。

“原來我們每天也就6-7輛車的裝卸工作，但近年來，隨著裝置改造優化，如今已基本達成滿產狀態，每天的裝卸車數量較以往翻了一番。”李夢帆擦了擦臉上的汗，自豪地介紹道。

突破產量“瓶頸”

產能與成本是企業提升核心競爭力的關鍵。按照海灣集團“雙乙烯酮強則海灣精化強”的戰略部署，海灣精化主動出擊，向生產效能再提升發起合力攻堅。

2020年，海灣精化成立專業技術團隊，開啟雙乙烯酮產品工藝優化創新之旅。醋酸是雙乙烯酮生產的主要原料，若想突破雙乙烯酮產量“瓶頸”，最核心的工作是將醋酸單耗降至最優水平，同時穩定裝置的生產運行狀態，在穩產達產中實現各類消耗穩定降低。

這無疑是一座難以跨越的“大山”，因為單耗的每一點降低都需要對生產的各個環節進行精準把控和優化，而裝置的穩定運行更是受到眾多因素的影響。多年來，企業已積累萬余份生產運行數據。

“改造升級初期，我們先將不同的運行數據整合起來，形成‘數據倉庫’。”相關負責人介紹說。然而，這些數據復雜多變，光是整合工作就耗費了團隊大量的時間和精力。有了數據的支撐，技術攻關組一頭扎進底層，從一組組數據開始摸索、驗證，尋求裝置高效運行的最優解，以及相應的控制參數。

2024年，隨著裝置運行周期、系統投料量等一個個難題不斷突破，企業在技術革新上取得了優異的成績。裂化裝置優化改造項目成效顯著，設備及管道腐蝕問題基本得到根本性解決，裂化裝置運行穩定性大幅提升。

向綠色智能化邁進

繁忙有序的中央控制室內，“數字大腦”有條不紊地指揮著所有生產環節。

近年來，企業以創新驅動為引領，主動通過先進科學管理和數字化、自動化、智能化發展，推動生產系統轉型升級。站在雙乙烯酮生產系統監控屏前，屏幕上跳動的一組組數據，實時監測著生產線和設備的運行狀態。“這種遠程化、實時化的控制模式，不僅顯著提升生產效率，更有效降低人為操作引發的風險隱患。”相關負責人介紹。

通過對裝置的進一步優化，將原有的單回路調節升級為串級調節，成功實現“一鍵”自動投料。在此基礎上，結合精細化操作，不僅有效降低粗DK中的高聚物占比，更實現精餾產品純度的進一步提升。

遵循“減量化、再利用、再循環”的3R原則，海灣精化密織產業鏈，打造循環鏈，同步持續推進技術改造項目，將原材料及廢棄物“吃干榨盡”。裝置投用的蒸汽余熱二次利用項目，為降本增效添上濃墨重彩的一筆，完全替代了低壓蒸汽的使用，經過2個月的調試優化，雙乙烯酮噸產品蒸汽消耗下降超0.3t。市場競爭需靠創新破局。

未來，海灣精化將繼續秉承“要么唯一、要么第一”的理念，持續向創新要發展，傾力打造國內第一高端品牌，推動百年海灣精化加快駛入“新”賽道。