工廠，是制造業的基本單元，也是觀察制造業變革最直觀的窗口。

前不久，國家部委先后公布2025年度卓越級智能工廠名單和全國首批領航級智能工廠培育名單。根據我國建立的智能工廠梯度培育體系，這兩份名單代表著我國工廠轉型的最前沿實踐。青島9座工廠獲評卓越級、1座工廠獲評領航級。至此，青島擁有卓越級智能工廠數量已達17座，居全國前列。

這些工廠大多分布于青島的優勢產業領域，如家電、軌道交通、電力裝備、橡膠輪胎、高端化工等，折射出青島制造業在數智化轉型上所作出的持續努力。

從局部效率到全局高效、從流水線到制造單元、從單一工廠到鏈接上下游……這些曾經只存在于各大論壇活動PPT上的技術設想和模式創新，正在青島的工廠里一一變成現實。

從單一環節的“改造提升”到整個制造系統的“全面重構”，則是貫穿這些變化最核心的線索。這是青島工廠“智變”的邏輯，也是在這個數智時代讀懂青島制造持續躍遷的“密碼”。

將整座工廠搬到“線上”

青島是國內最早一批推動制造業數字化轉型的城市，在工業互聯網等技術的推動下，對智能工廠的探索早在大約10年前就已開始。今天，走進青島最先進的智能工廠，人們會發現新技術的應用呈現出明顯的加速度態勢。

數字孿生技術的加快應用便是其中之一。通俗解釋，數字孿生就是在軟件系統中構建起物理工廠的虛擬映射模型，以此實現生產全流程的實時監測、模擬仿真與優化。

這意味著在線上建立了一座“虛擬工廠”，帶來的改變不再是單臺設備或某一工藝流程的效率提升，而是整個工廠運營邏輯的轉變。

在海信空調工廠，數字孿生體仿如工廠的“中樞神經系統”高效工作著。設備與流程數據被實時采集加工，不斷更新著這座“虛擬工廠”的狀態。AI算法與海信自研的星海大模型通過對“虛擬工廠”分析，識別生產瓶頸、預測設備故障并推薦最優操作方案，進而實現效率、質量與成本的協同優化。

物料在產線上跑，數據在系統中跑，在“虛擬工廠”的驅動下，數據驅動的生產制造正加速照進現實。甚至在工廠建設階段，青島企業通過開展工廠數字化規劃與系統建模，完成整體工藝布局驗證、物流規劃仿真驗證及規劃產能仿真測算，提升制造現場各要素協同效率。

各個環節數據的高效流動，為全鏈條效率的優化提升“挖”出了新潛能，在海爾中央空調工廠，不僅實現了20類80臺設備2萬多個點位數據全面鏈接，還將研發設計與生產數據打通，讓設計創意能夠更快轉化為產品。據測算，整個流程設計周期縮短62%，交貨周期縮短20%，單班產能提升24%。

回到生產制造現場，5G、物聯網等技術也早已被廣泛應用，成為支撐智能工廠全鏈條高效運轉的重要基礎設施。

中石化青島煉化廠區工業專網5G信號全覆蓋，實現高帶寬實時通信，以保證數據的及時獲取和傳輸；海克斯康在工廠內布設了超過8000個傳感器，實現設備運行狀態透明化管理；中加特與運營商攜手打造廠區5G+MEC專網，確保生產過程的實時監控和快速響應；漢纜股份搭建智慧物聯平臺，實現5000多個點位數據秒級采集，同時采用“邊緣計算+5G技術”實現生產狀態回傳，數據響應延遲控制在50毫秒內。

眾多新一代信息技術的集成應用，讓工廠老師傅頭腦中的經驗轉化為系統中固化為數據的工業知識，改變了生產制造范式的同時，也改變了一線產業工人的成長模式。

海信日立中央空調工廠產線旁，有一個培訓角。工人佩戴VR眼鏡，拿起手柄，便能在一個虛擬的空間里完成一次焊接操作。原來的培訓都必須在生產線上學習至少一個月的時間才能上手，如今借助這一系統，培訓10天就能上崗。

“流水線”變身“柔性線”

流水線被認為是20世紀最偉大的工業發明之一。它的誕生，給工廠帶來了此前從未有過的效率提升。但如今，最先進的智能工廠正在顛覆這一生產模式。

當在工程師帶領下參觀智能工廠，已經甚少從他們口中聽到“流水線”的類似表述，取而代之的是“制造單元”“智能島”“單元線”等說法。名稱的變化折射出智能工廠在柔性制造模式上的加快實踐。

大眾對于柔性制造的概念早已不陌生，其核心理念在于靈活適應市場需求，通過高效、精準的生產方式，實現制造過程的個性化。盡管概念已提出多年，但柔性制造仍處于加快探索期。2024年，工業和信息化部等國家七部門聯合發布關于推動未來產業創新發展的實施意見，將推廣柔性制造作為部署未來賽道的重要發力方向。

傳統的工廠流水線擅長的是“整齊劃一”，但柔性制造講究“多樣化”，生產線必須以新的理念進行設計和布局。

來到特銳德打造的國內首條智能新能源箱變脈動線體，能夠看到生產線采用“回”形布局，以及模塊化單元設計。依托柔性脈動式裝配產線系統等3大核心系統，實現計劃與設備的協同閉環。在這條產線上，能夠實現多品種混線生產，平均每15分鐘下線一臺箱變，實現產線快速換產。

穿行于工廠內忙碌的物流機器人已司空見慣。但事實上，在柔性制造模式下，物流小車背后卻大有文章，它們不再是簡單地幫產業工人節省“腳力”，而是扮演著穿針引線的重要角色，在很大程度上影響著換產的速度。

進入海爾熱水器工廠，包括前工序、總裝線體、模塊加工區的柔性生產線映入眼簾。區別于傳統的單一長流水線，這一柔性生產線變成模塊化組裝線和柔性化單元線，通過自主移動機器人系統、件集配送系統等先進物流技術實現模塊制造與裝配間的柔性匹配。

在海信日立中央空調工廠，物流機器人實現了空中和地面的一體化配送，一部分走地面，另一部分則變成走頭頂的“天車”，可以時刻看見頭頂有設備在“飛”。這讓物料實現了更柔性化的投送，以往工廠的物流小車像“公交車”，定點定站，這里的則更像“出租車”，即用即停。

海爾高端特種冰箱工廠則構建了“空中+地面+地下”三維物流矩陣。在這里，以全模塊物聯混流柔性制造模式為基礎，能實現超過200個型號產品的混流生產。

引領“鏈式”升級

隨著智能工廠的不斷升級，變革已經外溢到企業大門之外。

賽輪智能制造指揮中心大屏上，實時跳動著令人眼花繚亂的數據——3000多家供應商的物料庫存、2000多家經銷商的訂單需求、近6萬家門店的銷售情況均一目了然。

過去做輪胎，工廠只管生產，供應商只管供貨，各干各的，而如今的智能工廠不再是一座單打獨斗的“孤島”，而是能串聯起從橡膠原料到輪胎成品，再到舊輪胎回收的整個產業鏈，實現全要素、全鏈條的數據貫通與業務協同，有效助推行業制造模式與產業形態轉型升級。

當下，制造業的競爭早已由單個企業的競爭，升級為產業鏈供應鏈的競爭。行業專家早已作出設想，通過構建產業鏈級數據互聯平臺，智能工廠能實現上下游訂單、產能、物流、質量的實時協同，讓整個產業鏈像一個整體一樣高效運轉，從而提升供應鏈韌性與資源配置效率。

如今，愿景正在越來越多行業領域落地。

家電領域，海爾冰箱構建柔性供應鏈協同平臺，打通1700多家供應商數據鏈路，快速滿足用戶需求。海信空調的智能制造模式目前已在26家上下游企業實現應用。在青島本地，海信空調已聯合11家青島本地供應商，對多個生產核心環節進行數字化改造，構建起“數據驅動、敏捷響應”的智慧供應鏈體系。供應商入庫效率平均提升25%，庫存周轉率優化18%。

電力裝備領域，特銳德的智能制造建設經驗在同行業及供應鏈上下游企業中累計復制推廣18家。漢纜股份搭建電纜全生命周期智能服務系統，建設供應商采購協同平臺（SRM系統），實現企業和供應商采購信息協同，提升物料配送效率。

儀器儀表領域，海克斯康以“智能制造+工業互聯網”大生態理念為引領，探索以“全場景數字化、全鏈條智能化、全要素協同化”的創新實踐，形成可復制的“青島模式”，賦能300家上下游企業協同升級。

一端鏈接產業鏈上下游，另一端則鏈接市場，實現價值鏈的拉升。

中車四方股份搭建列車健康監測系統，集成運用大數據、云計算等技術，遠程診斷運行故障，保障列車運行安全。中加特自主研發物聯云平臺，為客戶提供設備遠程監控、故障診斷、性能優化等全方位的遠程云端運維服務。

一座座加速進化的智能工廠，正逐步勾勒出青島制造業的未來圖景，為青島加速推進新型工業化，實現制造業高質量發展提供堅實的支撐。（青島日報/觀海新聞記者  孫欣）

責任編輯：宋尉嘉