智能工廠、無水印染、智能服裝……強大的研發支撐下，一項項紡織業前沿科技創新成果，在即發誕生。走進即發集團，記者驚喜地發現，作為一家擁有65年歷史的中國紡織業老牌領軍企業，它每年開發的新面料就多達1000多種，開展的創新項目近百項，智能工廠的年產量也達到2億余件。

在數字化催生產業變革的時代，這家青島紡織“新金花”正以源源不斷的創新，帶動中國紡織業在“科技感”和“時尚感”上持續發力。

即發集團紡織車間。

蝦殼、玉米都能“穿”上身

“紡織行業，面料是關鍵，材料是根本。”即發集團董事長楊為東介紹，由即發自主研發的“海洋生物甲殼質纖維”，是全球第一個從自然界提煉并研發成功的抗菌防臭功能纖維。過去，內衣產品的抗菌防臭材料，都是從化學物品提煉的。于是。2002年起，即發便開始了從蝦蟹等甲殼質中提煉抗菌防臭材料的研發。經過艱苦的技術攻關，2003年，即發的“海洋生物甲殼質纖維”研發成功，并獲得國家科技進步二等獎。據了解，當年這種新材料，在日本市場很受歡迎。此后的很多年，他們在甲殼質纖維的研發上持續發力，已積累了6項國家發明專利、2項國外PCT專利。

除了蝦蟹殼，玉米、大豆甚至礦泉水瓶，都成為即發的“新面料”來源。“瞄準”玉米以及農作物秸稈，即發成功應用了聚乳酸纖維材料，由此生產的面料親膚、保暖、透氣，還具有抑菌、抗螨、抗過敏的功效。

即發集團車間

此外，即發也在工藝上不斷創新。采訪中，工作人員還向記者展示了一款神奇的寶寶絨面料，摸起來柔軟、爽滑、親膚，是為嬰幼兒生產服裝的重要選擇。了解后才發現，這款面料正是傳統的純滌綸材料經過創新工藝“改制”而成。

今年，抓住了疫情讓人們“宅”在家的新“風口”，他們創新研發了覆蓋成人和兒童的家居服，這些家居服不僅在款式上適合外穿，在面料上也實現了抗菌、防臭、耐臟等功能，解決了消費者穿著家居服不能外出、外出后回家必須換上家居服的困擾。

楊為東介紹，即發的研發投入一直維持在3％-3.5％之間。多年來，即發還先后與中國海洋大學、青島大學、北京服裝學院、東華大學、青島農業大學、中科院海洋研究所、山東省紡織科學院等國內十幾個高校和科研院所，以及韓國高麗大學（Korea University）、日本東麗株式會社、旭化成株式會社等國外大學和強業建立了長期穩定的合作關系，實現在紡織新材料、高分子材料、現代農業、醫療器械等領域的協同創新。

打造織染縫一體化智造生產車間

在即發集團旗下的貴華針織有限公司，記者看到，在織造車間，一臺橘黃色平板機器人沿著軌道來回穿梭，運送紗線；在染整車間，幾臺小型調色缸按程序自動配色、調色；在成衣車間，無線射頻技術實時采集工人生產信息及工作效能；在中控室，一套ERP系統承載著織、染、成衣各節點的所有數據……據介紹，自2016年起，即發就將其旗下的青島貴華針織有限公司進行智能化改造，用信息化打通從織布、印染，到成衣剪裁縫紉的全產業鏈，以快速滿足多品種小批量快反應訂單的市場需求。

依靠智能化改造，在貴華針織的生產車間，原本服裝生產端供應鏈上的三個重要環節，就變成了織、染、縫等一道道工序。——一個織染縫一體柔性化智造生產車間就此誕生，也讓整體效率提高30％。

如今，貴華針織規模訂單交期已從正常的42天提前到14天，快返訂單（2000件以內訂單）提前到7天。得益于這種敏捷制造、柔性生產的供應鏈模式，疫情后貴華針織迅速走出低谷，自5月起便實現營業收入連續“逆勢增長”，國內外訂單的生產日程，已經排到了2021年。

CO2無水染色技術”展示區。

CO2無水印染技術成紡織業“十大顛覆性技術”之一

在即發集團展廳一側，記者看到了“CO2無水染色技術”的完整展示。據了解，該技術就是通過超臨界CO2溶解染料并將染料快速帶入紡織品內部實現著色，整個過程不用一滴水且染色時間縮短，實現了“零”排放。

無水染色技術的研發始于2014年。工作人員介紹，當時，即發集團通過產學研合作形式對無水染色技術組織了技術預研，對相關裝備、工藝、染料匹配，以及其中的科研風險開展了研究，并建設了連續正常運行的無水染色小試裝備。

2018年，世界首條擁有自主知識產權的無水染色產業化示范生產線在即發成功運行。2019年，中國紡織工業聯合會組織專家對即發集團研發的超臨界CO2無水染色項目進行了鑒定，專家一致認為：項目總體技術水平達到國際領先水平。紡織聯合會還將這項技術定義為建國以來紡織行業“十大顛覆性技術”之一。

如今，經過6年的研發，即發先后在小試和中試中都實現了設備連續正常運轉，該項目產品各項指標均達到國家相關標準，節能減排效果顯著。業內人士表示，該技術的成功產業化，是印染行業的一次技術革命，也必將改變中國紡織印染行業的產業發展方向和發展格局。

打造“一個中心兩個平臺”吸引全球設計師

“近期，集團正致力于打造一個中心兩個平臺，形成全產業鏈開放新生態，實現生態完整化、綠色化、科技化。”

楊為東介紹，一個中心就是指創新中心，這里將涵蓋材料的研發、面料的研發、跨界式研發、服裝研發等全過程。“兩個平臺”，其一是在西部，圍繞即墨的童裝發展打造社會化開放的紡織類生態平臺，形成一個集面料、服裝設計、貿易、新業態的完整產業鏈，實現貿易、研發協同發展；其二是打造創業平臺，給平臺創造一系列條件，吸引到國際一流設計師前來做短期工作。“平臺將為設計師提供所有的面料和輔料，讓設計師的想法在這里實現落地，而不僅限于畫紙上。”楊為東介紹，即發有制造優勢和開發優勢，借助平臺，讓設計師們五到七天實現從打版到成型快速落地，這種流動式工作模式，或許會更適合現階段的即墨企業。

此外，即發建立了全國針織行業首家“國家級企業技術中心”，還以參股的形式參與了國家先進功能纖維創新中心（江蘇）和國家先進印染技術創新中心（泰安）兩個中心建設。

在楊為東看來，積極打造科技強企、人才強企、制造強企、質量強企、數字強企，加速推動質量變革、效率變革、動力變革，成為即發集團近幾年的重點任務，他介紹，到“十四五”末，即發計劃實現“三大目標任務”：

生產制造向智能化、柔性化轉變，全產業鏈的工業互聯網賦能轉型基本完成，大規模的個性化定制模式廣泛應用，智能制造和柔性生產水平居全國同行業領先地位。他談到，即發將大力推進工業互聯網建設，深度參與青島市工業互聯網三年攻堅行動，推進人工智能、大數據、5G等新興前沿技術在產業鏈上的應用，加快產業鏈各環節向數字化、網絡化、智能化轉變，加快智能互聯工廠、數字化車間、自動化生產線示范項目建設，探索工業機器人在產業鏈上的應用，構建制造業新型生態。

產品供給向品牌化、高端化轉變，實現從OEM向ODM到OBM的轉變，提高自主品牌的市場份額，形成設計加工、聯名合作、自主品牌相互依托、并駕齊驅的發展格局，繼續保持集團在國內行業第一方陣的地位。他表示，即發將積極融入“雙循環”新發展格局，穩定出口市場，擴大國內市場，同時強化自主品牌，提高創意和設計水平，創新營銷模式，開展跨境電商，推進個性化定制，增強以質量、技術、設計、品牌和服務為核心的競爭新優勢。

產業生態向綠色化、時尚化轉變，依靠科技賦能、文化賦能、設計賦能，推動綠色化、時尚化全方位提升，形成產業鏈條更加完備、發展生態更加優化、競爭能力更加強勁的發展格局。（記者 劉倩倩 徐斌）

責任編輯：潘慧