以制造業聞名的青島，在工業互聯網的大潮中，新平臺、新的行業引領者和產業變革者不斷涌現。風云際會，6月11日，賽輪在中國橡膠行業年會上發布了全球首個落地的橡膠工業互聯網平臺“橡鏈云”。
這是一個震撼全國橡膠輪胎行業的消息。依托近20年，三代信息化的研發迭代、實施和建設經驗，賽輪集團聯合橡膠行業智能制造領軍企業軟控股份，以及青島科技大學、中國電信、阿里達摩院等合作伙伴共同打造的這一工業互聯網平臺，徹底解決了傳統輪胎行業存在的制造工藝復雜、上下游資源信息缺乏互通、數字化轉型困難、迭代創新門檻高等痛點。
在企業內部，橡鏈云實現了所有工序的“人、機、料、法、環、測”的全面互聯，構建了行業內最完整、最豐富的機理模型庫，目前在海量互聯方面已經實現99%以上設備的互聯互通，采集點高達百萬級，年數據采集增長量達45億條以上，在全面質量控制、自動排程、人工智能視覺識別等方面也有大量成功的實踐案例。
在產業鏈上，橡鏈云現已入駐800余家供應商、1200余家經銷商以及5000多家門店，實現了企業內部運營和上下游企業全面互通，匯聚起海量行業資源。
全價值鏈優化
提到工業互聯網，人們往往把它跟智能制造畫等號，但在賽輪集團副總裁朱小兵看來，兩者有本質的不同。智能制造解決企業的生產效率瓶頸，工業互聯網則指向整個產業鏈的全局資源最優配置?！肮I互聯網平臺把智能制造提升到新的發展階段，如果說智能制造改變的是一個企業，工業互聯網則促進整個產業鏈的升級?！彼f。
因此，橡鏈云對賽輪的意義，不僅是支持“設計好、制造好、交付好每一條輪胎”，還要“管理好每一處業務場景”，更要“連接產業鏈上下游”，從而打造以用戶為中心的智能生產和服務管理體系，通過數據驅動實現運營優化和產品價值增值。
走進賽輪集團青島工廠的智能化生產車間，傳統輪胎生產車間里人來人往的景象不見了，取而代之的是空天一體的自動化物流調度、有5G天線的智能設備、可識別人員合規動作的智能攝像頭等。車間里的智能成型機，是世界上自動化水平最高的輪胎成型設備和信息鏈接最全面的機器。在這里，每切換一個規格，所有的工藝標準、質量標準均自動獲取，所有歷史質檢經驗自動學習，前后工序的生產異常全部自適應調整。
這一切背后是賽輪工業互聯智能大腦的支撐。通過5G標識的天線和攝像頭，車間整體設備的運行健康數據全部與賽輪工業互聯智能大腦相聯，設備任何異常均可預防性檢測監控。5G攝像頭針對需要員工參與的動作，通過機器邊緣學習算法，形成更規范的動作規范識別算法，使得人為質量事故發生幾率大大降低，即使發生異常，設備供應商也可以遠程VR、AR診斷，大大縮短了故障恢復時間。
而這只是賽輪工業互聯網體系的冰山一角。
從生產廠下線的智能化巨型特種輪胎，被銷往全世界多個國家，這些行駛中的輪胎，通過一枚RFID電子芯片與萬里之外的青島工廠連在一起，賽輪智能輪胎全生命周期管理平臺（TIMP）實時采集每條輪胎行駛過程中的溫度、壓力、速度等關鍵指標，將數據傳回青島工廠的LED可視化監測界面上……
在為一線駕駛員提供安全駕駛輔助服務的同時，橡鏈云還創造了新的商業模式：由于RFID智能輪胎解決了輪胎身份的唯一標識問題，賽輪開創了為運輸企業、專業車隊及個體車輛用戶提供行業內首創的保里程產品銷售及服務模式，讓高價特種輪胎的租賃成為可能。
正是像這樣，橡鏈云工業互聯網平臺把智能制造的范圍從生產控制優化、企業運營決策優化，提升到產業鏈全價值鏈優化，推動設計、制造、供應和服務環節的并行組織和協同優化，實現企業組織資源和商業活動的創新，形成網絡化協同、規?；ㄖ坪头栈由斓刃履Ｊ健?/p>
在制造端，基于橡鏈云平臺，賽輪構建了模塊化、標準化、平臺化的快速推廣復制能力，在工廠管理上做到了全球所有工廠一套系統、一套數據、一張報表，基于橡鏈云平臺打造的遠程設備診斷運維平臺可為全球的工廠保駕護航。
在渠道端，橡鏈云通過與用友、速達、管家婆等行業主流軟件廠商的戰略合作，為海內外經銷商提供營銷模式、供應鏈優化等一站式服務解決方案，實現了經銷商與下屬所有門店的訂單、物流、庫存、結算的在線協同。
在消費端，橡鏈云可為不同類型的用戶提供創新服務，對于野外礦區車主和商業運輸車隊可提供胎溫、胎壓、行駛軌跡的實時服務，并支持按里程、按使用壽命收費的新型商業模式。
制定標準
工業門類千差萬別，不同行業的工業技術原理、行業知識、基礎工藝、機理模型等差異大，在工業互聯網的大潮中，需要基礎的通用平臺，更需要立基于產業特點的垂直平臺。這正是在橡膠信息化領域探索近20年的賽輪擁抱工業互聯網的內在邏輯。
“賽輪做工業互聯網，絕對不是跟風做，而是從實際應用價值出發，從行業發展趨勢判斷，經過了長期準備和預研的?！敝煨”f道。
從信息化、到智能制造，賽輪的工業互聯網之路走得十分順暢。
2012年，美國GE公司首次提出工業互聯網的概念，其最初的概念就是指工業企業中人、機、物全要素的互聯，這與公司董事長袁仲雪在上世紀90年代提出的“控制到位才能管理到位”的思想從根本上是一致的。2002年，初創的賽輪集團被命名為“青島賽輪子午線輪胎信息化生產示范基地有限公司”，初衷就是希望通過自身實踐走出一條信息化帶動輪胎行業轉型升級的道路。2015年，賽輪入選國家工信部首批智能制造試點示范項目。2018年，賽輪入圍國家工信部工業互聯網試點示范項目，是輪胎行業唯一一家，賽輪工業互聯網平臺建設也在這一年同步啟動。
橡膠行業生產工藝復雜，包括5個連續、7個離散、5道質檢工序和12個部件組裝工序，輪胎生產裝備種類多、數據采集點多、難通訊、控制系統差異大、通訊協議不通用，即使同一工序同類設備都存在“多代同堂”的情況，要實現所有設備都能接入工業互聯網，需要研究這些異構設備和控制系統集成，形成最優設備接入解決方案。在長期的行業摸索中，橡鏈云平臺沉淀了成熟軟件產品和橡膠行業解決方案多達近百套，能夠充分考量并滿足不同企業的定制化需求。
積極參與標準制定，則讓賽輪站上了世界工業互聯網的頂尖賽道，成為橡膠工業互聯網建設的引領者。2020年，賽輪參與制定的4項輪胎用RFID電子芯片國際標準已發布，此系列標準是首次由中國企業（軟控股份有限公司）主起草，參與方包括米其林、大陸、倍耐力。此外，賽輪還是中國輪胎智能制造與標準化聯盟理事單位，參與了首批6項輪胎智能制造標準制定。
賦能全球
目前，橡鏈云已打通了800余家供應商、1200余家經銷商以及主機廠和車隊等，正在以先發平臺優勢，積聚起數倍增長的行業資源，為全球橡膠產業賦能。
據賽輪信息中心負責人介紹，賽輪的一個客戶，此前一直使用自主選型WMS系統，單獨實施部署成本很高，且市面上的WMS系統一直難以滿足輪胎行業的特點和管理要求。在參觀考察之后，賽輪為其提供咨詢服務，將橡鏈云與其用友系統深度集成，為其量身構建了數字供應鏈體系。系統僅上線6個月，就為客戶節省軟件費用80萬至100萬元，人員效率提升20%以上，庫存周轉次數提升15%，超期庫存降低50%。在海外市場，橡鏈云也正在加速整合、集聚亞洲等市場渠道客戶。
基于橡鏈云，賽輪還構建起模塊化、標準化、平臺化的快速推廣復制能力。2019年11月18日，賽輪與固鉑合資的越南ACTR工廠以8個月的建設周期創造了多個“世界之最”，使得建廠成本、建設周期和用工數量大幅降低。2020年3月1日，賽輪沈陽年產300萬套高性能智能化全鋼載重子午線輪胎項目正式開工建設，橡鏈云工業互聯網平臺將以智能裝備和輪胎智能化制造技術提升為基礎，以新材料工藝升級應用為重點，以AI+5G+工業互聯網智能化應用為核心，以智能輪胎產品模式創新應用為目標推動化工橡膠產業鏈新一代智能升級和協同效率提升。
據朱小兵介紹，橡鏈云的下一步計劃，是通過橡鏈云工業互聯網平臺提供的模塊化快速復制能力，重點滿足集團建廠擴產的戰略目標，打造行業內“設備調試最快、建設周期最短、智能程度最高、用工數量最少”的數字化工廠，同時對已建成的傳統輪胎工廠進行智能化改造。
根據公開報道信息，賽輪今年產能擴增占全球橡膠行業新增產能的一半，單工廠建設周期將從2年縮短為8個月。（青報全媒體記者 張淼淼）
責任編輯：王鳳一
