即發(fā)集團打造織染縫一體柔性化智造生產(chǎn)車間——

只有兩三件服裝的訂單也能接 

即發(fā)集團智能信息平臺RFID車間產(chǎn)品檢驗終端。 梁孝鵬 攝

因阿里巴巴“犀牛工廠”的闖入，服裝制造業(yè)的智能化轉(zhuǎn)型再次成為行業(yè)的熱點話題。事實上，從國際品牌服裝流行趨于“快時尚”開始，滿足多品種、小批量、快反應(yīng)的生產(chǎn)需求，就已成為各服裝制造工廠確保能從激烈競爭中取勝的絕活。

作為一家擁有65年歷史的老紡織企業(yè)，搶抓每一次時代賦予的機遇，是即發(fā)集團長盛不衰的法寶。自2016年起，即發(fā)將其旗下青島貴華針織有限公司作為試點，進行智能化改造，用信息化打通了從織布、印染，到成衣剪裁縫紉……全產(chǎn)業(yè)鏈上的所有環(huán)節(jié)，建立起了敏捷制造、柔性生產(chǎn)的供應(yīng)鏈模式。如今，貴華針織規(guī)模訂單交期已從正常的42天提前到14天，快返訂單（2000件以內(nèi)訂單）提前到7天。得益于這樣的快速反應(yīng)，疫情后貴華針織迅速走出低谷，自5月起便實現(xiàn)營業(yè)收入連續(xù)逆勢增長，國內(nèi)外訂單已經(jīng)排滿年底前的生產(chǎn)日程表。

智造車間打通全產(chǎn)業(yè)鏈

織布、印染、成衣剪裁縫紉，這是服裝生產(chǎn)端供應(yīng)鏈上下游的三個重要環(huán)節(jié)，從產(chǎn)業(yè)來說是一條產(chǎn)業(yè)鏈。然而，在貴華針織的生產(chǎn)車間，通過智能化改造，形成柔性智造，織、染、縫變成了一道道工序。

織造車間，一臺不到1平方米的橘黃色平板機器人沿著軌道來回穿梭，運送紗線；染整車間，幾臺小型調(diào)色缸按既定程序自動配色、調(diào)色；成衣車間，無線射頻技術(shù)實時采集工人生產(chǎn)信息及工作效能；中控室，一套ERP系統(tǒng)囊括織、染、成衣各節(jié)點、全鏈條所有數(shù)據(jù)，成為生產(chǎn)運營各環(huán)節(jié)實時監(jiān)控與設(shè)備信息交互的重要載體……這是記者在即發(fā)集團貴華針織有限公司織染縫一體柔性化智造生產(chǎn)車間看到的場景。

貴華針織1993年成立伊始即專注于做海外品牌代工（OEM）的針織服裝。跟隨國際品牌服裝流行趨勢，自本世紀初“快時尚”風(fēng)潮涌起，企業(yè)以信息化為核心，嘗試解決小批量、多批次、快交期訂單問題。公司總經(jīng)理孫維法介紹，“以前一年只接不到40個訂單，一個訂單就有幾十萬件；但現(xiàn)在每年有近6000個訂單，一個訂單多的幾千件，少的只有上百件，有的甚至一件，而且客戶要求一兩個周就出貨。”他說，“如果按照過去的制造方式，這些單根本接不了，智能制造模式下，我們不但能接得下，運營效率還提升了30%。”

即發(fā)集團的智能化改造自2016年開始發(fā)力。幾年來，即發(fā)集團在試點工廠貴華針織，用信息化打通了全產(chǎn)業(yè)鏈所有環(huán)節(jié)，建立起了敏捷制造、柔性生產(chǎn)的供應(yīng)鏈模式，在一家工廠、一個產(chǎn)業(yè)園中實現(xiàn)織染縫“一條龍”，以快速滿足多品種、小批量、快反應(yīng)訂單的市場需求。“每一個環(huán)節(jié)都是數(shù)字化的信息收集，每位員工的工作都與一個數(shù)字卡片相連，不同產(chǎn)業(yè)環(huán)節(jié)沒有信息衰減，最大程度降低企業(yè)的人為誤差成本、庫存壓力，提升了企業(yè)的抗風(fēng)險能力、降成本能力。”在孫維法看來，借助信息化力量在運營管理中形成柔性智造，他們因此承接了更多“苛刻”的客戶。

把柔性揉入管理理念

訂單越小越不好干，這是服裝行業(yè)的共識。據(jù)統(tǒng)計，2003年至2013年，在這10年時間里，貴華針織平均一個訂單只有6000件，一個SKU（單款、單色、單規(guī)格）只有500件左右。孫維法認為，現(xiàn)在一些國內(nèi)訂單甚至是2件、3件，海外一家大運動品牌單個SKU只有128件，完全是小批量、多批次、快交期的要求。企業(yè)要追求效益，歸根結(jié)底是提高競爭力，別人不能接的訂單你能接，這就是優(yōu)勢。孫維法說，“我們憑借的是智能制造模式的轉(zhuǎn)變、優(yōu)化、提高，這也有利于企業(yè)長遠發(fā)展。”

智變領(lǐng)先一步，貴華針織的優(yōu)勢在疫情“大考”之下更為凸顯。“貴華的經(jīng)營這些年是穩(wěn)中前進。”孫維法說，受全球紡織產(chǎn)業(yè)鏈轉(zhuǎn)移及全球疫情影響，依托高品質(zhì)的制造能力，乘著數(shù)字化快車，企業(yè)正向著“國內(nèi)國際雙循環(huán)”目標加速邁進。目前，產(chǎn)品已從過去的90%出口，調(diào)整到60%出口，國內(nèi)國外兩個市場逐步趨向均衡。“即便同是代工，國外和國內(nèi)企業(yè)在標準、要求上也有諸多差異，不變的唯有對時尚潮流的快速響應(yīng)。”在孫維法看來，將品牌企業(yè)的代工需求精準傳遞到生產(chǎn)端，制造者更精準地對話市場，進而推動企業(yè)從以往的大批量生產(chǎn)邁向大規(guī)模定制，這是貴華針織在互聯(lián)網(wǎng)時代潮流中奔涌的方向。

4月16日，貴華針織接到一個3000件訂單，在29日成功交貨。“這批訂單數(shù)量很小，而且需要7個顏色，1個顏色僅染色就需要12小時，7個顏色就需要3天時間，還需要完成織布、印花等各個流程，最終能在13天交貨，體現(xiàn)了企業(yè)生產(chǎn)的柔性和敏捷性。”在貴華針織，規(guī)模訂單交期已從正常的42天提前到14天，快返訂單（2000件以內(nèi)訂單）提前到7天。

“沒有企業(yè)改造，沒有互聯(lián)網(wǎng)思維，這些肯定做不到。”孫維法說，互聯(lián)網(wǎng)思維需要協(xié)同，把7天交貨的理念貫徹到每一道工序，一個個小的閉環(huán)形成一個大的閉環(huán)，整合起來柔性制造。而柔性制造，就像一塊面一樣，怎么揉都可以，無論訂單多么大，都可以拿進來做。

他說，柔性不僅體現(xiàn)在制造流程改造理念之中，企業(yè)的管理理念也要揉入柔性。“服裝企業(yè)70%工作要計件，工人肯定愿意干大訂單，柔性制造就對管理的要求特別高，在短時間內(nèi)按部就班準備好。”孫維法說，服裝制造依然是勞動密集型產(chǎn)業(yè)。比如說染整車間自動加料設(shè)備，提高了工藝精度和產(chǎn)品質(zhì)量。但是，在部分生產(chǎn)環(huán)節(jié)，完全排除人工還不大可能。工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)發(fā)展到現(xiàn)在，是必然、也是必須，但行業(yè)不同，進入的境界不同，需要結(jié)合當下企業(yè)形勢，一步一個腳印地去做，并要積極去做。

即發(fā)集團內(nèi)部有一個共識：工廠就是服裝制造業(yè)的“青山”。發(fā)展65年來，即發(fā)已成為擁有30多個公司和分廠、2萬余員工的大型企業(yè)。2019年，即發(fā)實現(xiàn)營業(yè)收入112.29億元，彰顯著一個老行當迸發(fā)的“新活力”。如今，一系列數(shù)字化能力的提升，正在為這個老紡織企業(yè)的發(fā)展打開更大的想象空間。（青報全媒體記者 劉蘭星）

責(zé)任編輯：張慕鑫