青島日報社/觀海新聞10月10日訊 與青島相隔萬里，遠在美洲、歐洲、非洲等地的海外客戶通過網絡溝通并下單，原本批量制造的智能電表工廠蛻變成為以數據驅動的大規模定制工廠，每一只電表的生產過程和生產數據都能遠程實時看到。
而這被稱之為“云制造”的強大引擎就是元啟工業技術有限公司搭建的工業互聯網平臺——計量云。
更直觀的質量管控
在市場集中度較低、產品參差不齊的電氣設備行業，質量管控是一個行業痛點。特別是電表、變壓器等制造過程中，上游用戶都要派出監造團隊前往廠家，現場見證設備從電子元器件采購到生產出廠的全過程，每年在駐廠監造、產品重復檢驗等環節上花費巨大。
“行業的信息化數字化程度低，用戶交付產品返單情況比比皆是，產品個性化需求無法滿足。僅電能表單件產品，國家電網和南方電網在企業資質業績核實、安排駐廠監造和電表產品檢測上，每年就要花費數十億的成本支出。這一系列問題逼著我們去探索工業互聯網。”元啟工業系統方案部總監殷嘉平說。
正是誕生于這樣的行業背景下，元啟工業從智能制造端切入，重點開展協作機器人研發和工業互聯網平臺建設，并率先在母公司青島乾程控股集團有限公司旗下的乾程電子應用了計量云。
計量云平臺打通了從生產設備信息化系統到企業資產管理系統(ERP)的多層系統孤島，將銷售訂單數據及與其相關的生產訂單、工藝數據、設備數據、產品質量數據、元器件物料數據、倉庫成品、生產環境檢測數據、產線實時生產視頻等透明化，以“云制造”方式解決了用戶最頭疼的駐廠監造問題。作為一個典型的垂直行業工業互聯網平臺，計量云還具備與其他大平臺互聯互通、信息共享的能力，目前已成功對接國家電網電工裝備智慧物聯平臺。
這在疫情期間可謂及時雨，國家電網、南方電網、英國EDMI集團等國內外重點用戶突破了時空限制，對工廠關鍵參數和檢測數據遠程確認。以乾程電子為例，接到了來自新加坡和英國的幾十萬只電表訂單，雖然監造人員無法來華，但海外訂單始終能正常交付。
“本來要延后三個月到半年，但工業互聯網讓客戶看到了整個訂單生產、采購、交付全流程，成功打消了他們的顧慮。”殷嘉平說。
更快的供應鏈響應
工業互聯網不只是解決產品遠程質量管控，更為大規模個性化定制奠定了基礎。
與服裝、家居等行業偏重于外觀的個性化定制不同，智能電表定制的核心在于各種功能模塊。一只智能電表有上百種精密元器件，其中的外殼、載波模塊、主板、背板、4G模塊等都有定制化要求。尤其是象征著高門檻的海外訂單，單筆數量小到幾萬只，個性化定制比例卻可達40%左右。
在殷嘉平看來，智能電表的個性化定制對供應鏈響應速度要求非常高。“反應慢的企業不敢接這樣個性化程度高的訂單，我們改造后的智能工廠能拿到，就是源于工業互聯網的快速交付能力，從接單到原材料采購到排產幾乎是同步驅動。”他說。
按傳統供應鏈模式，從客戶方案敲定到原材料集約式采購至少要花兩個月時間，而受疫情影響，原材料供貨期還會往后延。但現在依托工業互聯網，智能工廠能夠第一時間從后臺獲取訂單定制化要求并及時進行原料采購和工藝調整，在接上游訂單的同時直接向下游下訂單，產品研發周期、采購周期、生產周期統統縮短，成本大大降低。
除此之外，基于工業大數據，工業互聯網還能幫助工廠做到智能采購。
“智能電表上百種元器件中，目前已有85%能提前預判下一個季度的采購量。”殷嘉平說，“未來工業互聯網平臺的競爭力一定是體現在行業的深耕，通過基于行業數據的應用，降低原先生產供應鏈的成本，提升生產單位產品質量和效率，找到制約客戶產品質量的潛在問題。”
目前，元啟工業還計劃將工業互聯網實踐復制到水、電、氣、熱表等更多儀器儀表相關領域。（青島日報/觀海新聞記者 周曉峰）
責任編輯：李婧菲
