青島日報社/觀海新聞8月18日訊 清晨，一艘集裝箱貨輪緩緩進港停泊靠岸，自動岸橋吊移動到船只上空，繩索慢慢降下，穩穩抓住集裝箱的4個邊角，升起塔吊，再把集裝箱運送到旁邊等候的AGV（自動導引車）上，隨后，AGV猶如“小機器人”般任勞任怨地將集裝箱運送到指定區域，軌道吊把集裝箱吊起，運送到堆場區或者前來接單的集卡車上……看到這里，你或許會認為這是“科幻電影”或“穿越大片”里的場景吧，其實不然，這是世界上首個實現全程自動化無人操作港口——山東港口青島港自動化碼頭上的場景。其背后，“5G+”技術在智慧港口建設中發揮了關鍵作用。
現場只有機器來回穿梭作業
近日，記者走進山東港口青島港自動化碼頭看到，現場雖“空無一人”，生產作業卻“行云流水”，人工智能技術讓它大步邁入“智慧港口”時代。目前，平均單機裝卸效率穩定在每小時44.6自然箱，并不斷刷新由自己創造的世界紀錄。青島港自動化碼頭在全球還率先完成首例在實際生產環境下的5G遠程吊車操作，由此開啟“5G+碼頭”的智慧連接。
在碼頭，記者最大的感受就是，人工智能與科技創新貫穿于每個細節。以負責運送集裝箱的AGV自動導引車為例。這種小車，不好辨別車頭車尾，沒有駕駛室，24小時如上了發條的機器人一般勤勉履行著搬運工的職責，它們配有智能控制系統，可以根據實時交通狀況規劃最優路線，自動導航，主動避障。當集裝箱被自動導引車運送到后方堆場旁的支架上，高速軌道吊就開始了接力。從海側到堆場，再到陸側的集裝箱卡車托盤，都是它的“主場”范圍。
軌道吊綠色環保“又苗條”
“在自動化碼頭，裝卸一個集裝箱就需要6度電，產生2.1公斤二氧化碳，以年吞吐量300萬TEU測算，一年要產生2萬噸二氧化碳和690噸二氧化硫。”青島新前灣集裝箱碼頭工程技術部軌道吊副經理修方強告訴記者，在這樣的背景下，山東港口集團青島港全自動化碼頭(二期)工程取消了傳統的市電供電模式，全球首創氫燃料電池組為自動化軌道吊提供動力。用氫替代石油和煤炭，軌道吊實現完全零排放。同時，減輕了設備自重，降低了設備結構復雜度、設備維保量和維修費用，發電效率高。
“最強大腦”隨時發布指令
“既然是全自動化碼頭，那么它的‘大腦”又在哪里？”記者在青島前灣港自動化碼頭遠程監控室看到，操作部作業副經理王崇山和同事們密切監控著整個系統的運行。數百米外，是井然有序、高效運行的自動化碼頭。遠程監控員根據電腦屏幕里現場傳感器發回的各種數據和攝像頭傳回的實時影像，專注地觀察著自動化橋吊的裝卸作業，及時對非標準作業進行人工干預，確保整個流程安全高效。“早在貨輪靠港之前，該船舶的數據信息已被自動接入到碼頭的計算機系統中，系統根據信息自動生成裝卸計劃,這僅需幾分鐘時間,而在傳統碼頭完成人工配載需要4至5個小時。作業啟動后,計算機會自動發送裝卸指令，遠程監控員按照指令調整手柄即可指揮碼頭上的設備工作。”王崇山說。
“以前人工操控的橋吊，司機要爬到40多米高的橋吊操作室里操控，夏天酷暑，冬天極寒。一臺橋吊有十幾層樓那么高，而集裝箱上起吊用的4個鎖孔，每個不過一塊香皂大小。司機在40多米高的橋吊上，要讓重達十幾噸吊具的4個鎖具準確插入集裝箱的鎖孔中，難度相當大。”王崇山說，為了能夠“一鉤準”，橋吊司機需要長時間大量練習才能練成絕活，很多人因此出現腰肌勞損和頸肩腰腿痛。而現在無人自動化碼頭9名遠程監控員只需要遠遠地坐在遠程監控室里，就能完成60多名工人的全部工作，比傳統碼頭提升作業效率30%，節省工作人員80%。
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首創“一鍵錨定”效率提高3000倍
近年來，青島港自動化碼頭根據生產實際不斷優化生產控制系統，讓這個“大腦”越來越聰明。從開港作業至今，幾個主要系統累計升級173次，優化功能2000多項。經過一次次優化升級，自動化碼頭流程管控系統已經成為一個有靈魂、會思考，可智能決策、系統管理的“最強港口大腦”。
“我們首創的軌道吊‘一鍵錨定’裝置，在遇上惡劣天氣的情況下，一個按鍵操作，就能在2分鐘內全部實現錨定，這些工作如果人工去做，在全部是熟練工人的前提下，是需要50個人做2個小時來完成，所以這個效率算是提高了3000倍。”
“集裝箱裝卸中有一個導向盤，類似漏斗，全世界之前的這個漏斗基本都是按照45度角設計的，我們經過精密計算，各方面材料等反復試驗，將這個斜度數加到72度，這一個環節上大約節省了4秒，這4秒是什么概念？整個過程做一個循環差不多150秒，如果能節省4秒鐘，效率就提高了2.5%多。”
在山東港口青島港全自動化碼頭常能聽到這樣的數字“成績單”，背后是所有技術人員辛勤付出的結果，也是智慧港口不斷“突破”取得的成績。目前，青島港全自動化碼頭已創造了平均作業效率36.2自然箱/小時、最高作業效率44.6自然箱/小時的世界紀錄，作業效率全面超越傳統人工碼頭。（青島早報記者 李彥宏）
責任編輯：岳文燕
