■三迪時空集團通過3D打印技術生產的口腔醫療產品模板。 耿婷婷 攝

“一臺金屬3D打印機一次就能‘打印’近千顆牙冠、近百顆滿足不同口腔患者需求的支架或仿生牙，相當于30個工人的工作量。”三迪時空集團董事長李培學興奮地向記者介紹，“在不久的將來，這樣的設備在青島數字化口腔3D打印基地內將配置20余臺，可滿足青島及周邊地區的口腔醫療相關需求。”

數字化口腔3D打印基地由山東三迪時空集團有限公司建設，位于即墨區，占地面積3000平方米，總投資1億元。基地采用“前店后廠”的運營模式，一期建設山東省3D打印數字化口腔創新中心，將設備、軟件、材料、應用串聯起來，形成完整的產業鏈生態；二期建設國內領先的3D打印數字化口腔診所。

據悉，該項目達產后，可通過3D打印技術年均生產純鈦仿生牙種植體30萬顆、純鈦支架130萬個、金屬牙冠720萬顆。按照這樣的生產能力，該基地每年可滿足200萬名口腔疾病患者的醫療需求。目前，項目進展順利，數字化口腔3D打印中心3月底開業，數字化口腔診所6月開業。

匯聚資源為患者“定制”仿生牙

如果用一個字形容口腔領域的上中下游產業，大概就是“散”。有國內市場調研顯示，口腔醫療領域大部分上游的產品無法直接輸送到口腔醫療終端應用中去；而傳統線下的中游經銷商雖數量龐大，但基本都圍繞著各自的“一畝三分地”輻射周邊區域，服務客戶有限；下游則呈現小而散的態勢，“入局者”往往面對著獲客能力差、議價能力弱、運營成本高、租金人工漸長、資金鏈周轉難等重重挑戰，難以形成規模經濟。口腔醫療領域的資源整合是大勢所趨。

為促進資源整合，該基地依托三迪時空集團，對口腔醫療行業進行了多次市場調研，針對口腔患者看牙難、治牙貴等難題，深挖自身平臺資源不斷進行技術創新，加快推進數字化轉型，對內不斷提升智能化運營、管理及服務水平；對外建設數據驅動型應用能力，打造了“疼了么”數字化口腔3D打印云平臺，形成了覆蓋上下游產業的服務生態。

“在‘疼了么’平臺上，患者足不出戶就能個性化定制最貼合自己需要的3D打印仿生牙，72小時之內就能實現訂單交付使用，省去了不少‘中間環節’。”李培學說，“疼了么”平臺加強對口腔醫療行業上中下游科技創新、人才等資源的匯聚能力，致力于打造一個行業協同的創新共同體，“劍指”百億級3D打印數字化口腔生態圈。

此外，與傳統種植牙相比，在該基地內，三迪時空集團利用了CBCT影像、逆向工程、計算機輔助設計等技術，依據人體原始牙根形態，通過3D打印技術制作個性化的仿生牙。如此一來，該基地生產的產品不僅更接近人體自然牙形態，高度貼合的特點也讓牙齒種植變得更加簡單，可將傳統種植牙約6個月的周期縮短至一周左右；而“中間環節”的減少，更是讓患者種植牙齒的成本大大降低。

解決原材料“卡脖子”難題

我國口腔醫療市場發展空間巨大。來自天風證券、中商產業研究院的調研顯示，到2022年，我國口腔醫療市場規模有望達1400億元，這為數字化口腔醫療3D打印技術的產業化應用提供了更廣闊的空間。

但在口腔醫療領域3D打印應用迎來真正的“爆發”之前，還需要解決材料國產化等多個問題。“金屬粉末材料是3D打印產業化應用的重要原料之一，目前，國內制備金屬粉末的技術仍存在不同程度的生產率低、圓整度低、總體質量不高、金屬粉體粒徑較大等問題，許多金屬粉末材料仍依賴國外進口。”李培學無奈地說。

為解決金屬材料這一“卡脖子”難題，三迪時空集團聯合澳大利亞科學院/工程院雙院士甄崇禮團隊，共同研發制造了高性能、高質量的制粉工藝。利用該材料，基地3D打印的仿生牙價格可降至5000元，較傳統種植牙費用降低了60%。

李培學表示，目前，雙方圍繞金屬粉末材料的合作已經進入“沖刺”階段，在市場開發及渠道拓展、聯合培養高端數字化智能制造人才等方面實現了共建共享，正逐步推進深度產業化合作。屆時，這項技術也將在基地落地，助力仿生牙等產品的3D打印生產。 （青島日報/觀海新聞記者 耿婷婷 ）

責任編輯：潘慧