“各班長，你們通知一下，5分鐘后產線小組會議，請所有班組成員把手中的生產表拿過來匯總，統(tǒng)一部署日常生產任務?！狈爆嵉牧鞒绦枰娙司墼谝黄鸩拍芡瓿桑绾巫屵@套繁瑣的流程實現(xiàn)智能、智慧化？這是當下傳統(tǒng)企業(yè)當下應該深思的問題。
隨著青島“工業(yè)互聯(lián)網”的改革大浪潮正在深入城市、區(qū)域乃至功能區(qū)大規(guī)模協(xié)同作戰(zhàn)，作為城市“換道超車”的重大戰(zhàn)略節(jié)點，以“智能智慧”為創(chuàng)新工業(yè)引領，全力打造升級+改造為一體的“工業(yè)互聯(lián)網”之都，產業(yè)融合成為了當下“工業(yè)互聯(lián)”快速崛起的“金鑰匙”。
一套屬于“勞動密集型”產業(yè)的傳統(tǒng)工作方式方法，是如何搭上“工業(yè)互聯(lián)網”的順風車？讓一個1200余人的“勞動密集型”產業(yè)竟“破繭而出”幻化成“數字化”智能制造，并走在產業(yè)鏈轉型升級前端，1-9月并實現(xiàn)產值近2億元。
走入青島瑞華集團有限公司“數字化”車間現(xiàn)場，就能發(fā)現(xiàn)很多企業(yè)負責人奔走在自動化、智能化一線。他們定位自己為“構建師”，借鑒德國“工業(yè)4.0”做法，鉆研著研發(fā)、設計、排版、運營、生產等環(huán)節(jié)的數字化改造,想盡辦法把每個環(huán)節(jié)的數據“一網打盡”，并讓繁多的數據自動形成分析，為自己的決策做參考。
隨著青島“工業(yè)互聯(lián)網”戰(zhàn)略大面積“延伸”，在青島市即墨區(qū)科技創(chuàng)新園內，你很難想象會遇見這樣一幕，讓往日層層報表匯總的繁瑣事物，只要輕輕一點就可以實現(xiàn)數據的采集和互聯(lián)、互通。先進的服裝設計系統(tǒng)、自動裁床、數字化改造的設備及現(xiàn)在流行的芯片技術與數據無縫結合；運用先進的工業(yè)互聯(lián)網信息技術，把生產信息自動傳輸到電子看板上顯示，實時查詢生產計劃、產品工藝、流轉數量、生產效益、產品質量反饋等環(huán)節(jié)。
向管理要效益，已是企業(yè)最現(xiàn)實、最迫切的動力。程顯玉所在的青島科技創(chuàng)新園，紡織服裝企業(yè)就對數字化轉型有著極大渴望；2018年，由于傳統(tǒng)生產線單件“流水作業(yè)”批次少、效率差，他們就率先進行自動化改造，引進國內先進的縫紉車間數字化項目，持續(xù)探索數字車間與工業(yè)互聯(lián)網結合之路，由原來的“大流水”作業(yè)轉換到現(xiàn)在“小流水”作業(yè)，實現(xiàn)“小單快返”單件流水定制作業(yè)，其模式位居青島前列。
全車間的數字化改造，企業(yè)實現(xiàn)了縫紉車間的數字化MES管理系統(tǒng)，通過簡單的操作平板，改變了以往的紙質工藝傳輸方式，大大提高了員工的工作效率和工作能動性；使傳統(tǒng)剪裁人員利用率提高80%、制版人數減少50%、裁剪不良品率由原來的2%降低到0.06%、產品生產周期由原來20天減少到7天、設備利用率提高20%、管理效率提高30%以上；工業(yè)互聯(lián)網數字化改造升級，讓青島瑞華集團有限公司這家傳統(tǒng)服裝企業(yè)產品暢銷歐美、日本及東南亞地區(qū)等國家。
青島科技創(chuàng)新園負責人介紹道，傳統(tǒng)產業(yè)已顛覆我們的想象——互聯(lián)網、大數據、人工智能源源不斷注入到制造的各個環(huán)節(jié)，數字車間、智能車間潛移默化地重塑企業(yè)的運營體系，對于傳統(tǒng)紡織服裝企業(yè)來說，當前是進行“工業(yè)互聯(lián)網”轉型升級的最佳時間，而從現(xiàn)在積極融入到“工業(yè)互聯(lián)網”改造大浪潮中，才有可能在未來領跑。目前，園區(qū)50余家民營企業(yè)正在陸續(xù)對產線進行改造升級，抓住“工業(yè)互聯(lián)網”轉型升級的黃金期。（青島日報/觀海新聞記者 王萌 通訊員 鄒佳）
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